Toyota Production System, ofta förkortat TPS, är tillverkningssystemet som gjorde Toyota till en av världens effektivaste industrier – och som under namnet lean har kopierats av fabriker, sjukhus och mjukvarubolag över hela jorden. Men det växte inte fram på ett ritbord. Det är resultatet av flera decenniers tänkande inom Toyotas historia, byggt på två bärande pelare: just-in-time och jidoka. Bakom dem står tre personer – en uppfinnare, en grundare och en ingenjör.
Det började med en vävstol
Den första pelaren, jidoka, kan löst översättas som “automation med en mänsklig touch”. Idén föddes inte i en bilfabrik utan i ett väveri. Sakichi Toyoda byggde 1924 sin Type G-vävstol, som automatiskt stannade i samma ögonblick som en tråd gick av – maskinen byggde alltså in kvaliteten själv i stället för att producera defekt tyg i hög hastighet. Hans son Kiichiro Toyoda tog principen vidare när han organiserade vävstolstillverkningen på ett löpande band som klarade tusen vävstolar i månaden. Just där, i övergången från textilmaskiner till bilar, föddes fröet till det som skulle bli Toyota Production System.
Just-in-time och kanban
Den andra pelaren, just-in-time, innebär att bara tillverka det som behövs, när det behövs och i exakt den mängd som behövs. Själva idén kom från Kiichiro Toyoda, men frågan var hur den skulle förverkligas i praktiken. Svaret formulerades av ingenjören Taiichi Ohno, som räknas som systemets arkitekt. Ohno flyttades över från vävstolssidan till bilarna 1943 och fick av Eiji Toyoda i uppdrag att höja produktiviteten. Inspirationen hämtade han från den amerikanska snabbköpsbutiken: precis som kunderna plockar varor från hyllan och butiken fyller på i takt med att de tar slut, skulle varje steg i fabriken bara “dra” det material som nästa steg faktiskt behövde. Metoden infördes från 1954, finslipades efter Ohnos USA-resa 1956, och styrdes med små kort – kanban – som talade om vad som skulle tillverkas var och när. År 1962 var kanban infört i hela Toyota Motor Company.
Tvärtemot Fords löpande band
TPS brukar beskrivas som en motpol till den klassiska massproduktionen. Fords löpande band byggde på att trycka ut så många identiska bilar som möjligt och hålla stora lager för säkerhets skull. Ohno tog intryck av Ford – men vände på logiken: i stället för att trycka produkter framåt lät han efterfrågan dra dem genom fabriken, höll lagren minimala och gav varje arbetare rätten att stoppa hela bandet vid minsta fel. Det var kontraintuitivt och internt impopulärt, men det var precis den disciplinen som gjorde Toyota både snabbare och pålitligare än konkurrenterna.
Från fabriksgolv till hela världen
Länge tvivlade omvärlden på att systemet gick att kopiera utanför Japan. Motbeviset kom 1984, när Toyota tillsammans med General Motors startade fabriken NUMMI i Kalifornien och visade att TPS fungerade lika bra med amerikansk arbetskraft. Snart studerades systemet av forskare världen över, och genom MIT-boken The Machine That Changed the World (1990) fick det sitt internationella namn: lean. Det var den här metoden, lika mycket som någon enskild modell, som bar Toyota hela vägen till att bli världens största biltillverkare.
Bild: Sakichi Toyodas Type G-vävstol på Toyota Commemorative Museum of Industry and Technology. Foto: Joyofmuseums, CC BY-SA 4.0, via Wikimedia Commons.
Har du en gammal Toyota som tjänat ut? Vi hämtar den i Göteborg och ser till att den skrotas och avregistreras korrekt.
Ring 031-94 37 60 Boka hämtning